陶瓷球的加工過(guò)程主要包括陶瓷球坯燒結(jié)、陶瓷球毛坯預(yù)圓、研磨和拋光等工序組成，逐步提高球度和表面質(zhì)量等使用要求]。
 
陶瓷球毛坯的球形誤差和直徑差異較大，為了統(tǒng)一直徑公差、便于研磨，必須對(duì)陶瓷球毛坯進(jìn)行預(yù)圓，主要采用砂輪磨削的方法。陶瓷球磨削的工作原理，磨削時(shí)，在加工載荷的作用下，砂輪帶動(dòng)陶瓷球毛坯沿鑄鐵盤的環(huán)形溝槽作公轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，同時(shí)球坯自轉(zhuǎn)。隨著陶瓷球在磨盤溝槽與輸球裝置之間的循環(huán)，使球坯獲得均勻磨削。
 
為了降低陶瓷球的加工成本，保證成品球的質(zhì)量，在國(guó)內(nèi)外現(xiàn)已開發(fā)出一種“近終形”陶瓷球毛坯成形燒結(jié)工藝。用“近終形”工藝生產(chǎn)的陶瓷球毛坯，其球形誤差和直徑變動(dòng)量均較小，可直接進(jìn)行研磨加工。陶瓷的研磨一般要經(jīng)過(guò)粗研和精研等多道工序，其主要加工工藝流程：粗研→精研→超精研→拋光。

 粗研階段，磨料粒度比較粗，磨料對(duì)陶瓷球表面實(shí)現(xiàn)切削、刮削、擠壓和剝離等作用，去除球坯余量，改善球的尺寸精度和球形精度。粗研工序要完成陶瓷毛坯球加工留量95%的加工量，需在保證陶瓷球加工質(zhì)量的前提下盡量提高加工速度。
 
精研階段的目的是進(jìn)一步改善由于粗研造成的表面加工缺陷，提高陶瓷球的表面質(zhì)量和精度。該階段所使用的磨料粒度較小，精研后的尺寸精度、球形精度、表面缺陷一般達(dá)到與成品較接近的技術(shù)要求。超精研階段所使用的磨料粒度比第二階段所使用的磨料粒度更小，材料去除能力較弱，使陶瓷球表面粗糙度等表面質(zhì)量得到逐步改善，直到達(dá)到成品的要求。
 
最后的拋光階段是提高球體表面粗糙度，并盡量去除加工損傷層，起著降低陶瓷球表面粗糙度，減少表面缺陷（如表面微裂紋、凹坑等）的重要作用，對(duì)于陶瓷球軸承的性能至關(guān)重要。 
 
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